Bon Secours Mercy Health lleva la prefabricación al siguiente nivel

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El centro de construcción industrializada de extensión libre albergó tres líneas de montaje para prefabricación durante su funcionamiento en el sitio del proyecto Mercy Health Kings Mills en Mason, Ohio.

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La estructura temporal de 16,000 pies cuadrados estaba adyacente al edificio principal del hospital, lo que permitía que los componentes prefabricados salieran de una línea de ensamblaje y fueran recogidos inmediatamente por la grúa para su instalación en las instalaciones.

GBN

Construido para atender las necesidades insatisfechas de pacientes hospitalizados en los suburbios del norte de Cincinnati en rápido crecimiento, se espera que el proyecto Mercy Health Kings Mills esté terminado en noviembre. El proyecto de 206,000 pies cuadrados incluye un nuevo hospital y un edificio de consultorios médicos contiguo.

A principios de 2021, Bon Secours Mercy Health anunció planes para construir Mercy Health Kings Mills, un hospital de 60 camas y un edificio de consultorios médicos en Mason, Ohio, el primer hospital nuevo del sistema en el área metropolitana de Cincinnati desde 2014.

Durante el proceso de solicitud de propuestas, Molly Ironmonger, directora de planificación y preconstrucción del sistema en Bon Secours Mercy Health (Cincinnati), dice que desafió a los contratistas a demostrar una “solución creativa de problemas” para cumplir con los objetivos del ministerio de entregar el proyecto de manera más rápida, segura y eficiente. más rentable que lo que la organización había hecho en el pasado.

"Mi trabajo no es prescribir cómo hacer algo", dice. “Estábamos diciendo: 'Estos son nuestros problemas. Ven a resolverlos'”.

Este impulso por nuevas estrategias fue una respuesta a los continuos desafíos que enfrentan la organización y muchos otros relacionados con la escasez de mano de obra en la construcción, la interrupción de la cadena de suministro y las escaladas de precios de los materiales.

“Como alguien sentado en mi asiento dentro de una organización de atención médica, si no estás trabajando en conversaciones sobre cómo mejorar y cambiar la forma en que entregas los proyectos, realmente estás perdiendo oportunidades, porque la forma en que siempre lo has hecho no es la misma. va a ser posible”, afirma.

La prefabricación es una estrategia que se utiliza para ayudar a abordar estos desafíos. De hecho, varias de las empresas entrevistadas para el puesto de contratista general en el proyecto Kings Mills de 206.000 pies cuadrados propusieron la prefabricación, adoptando el enfoque tradicional según el cual los componentes del edificio se fabrican en otro lugar, se almacenan y luego se transportan al sitio final por solo -entrega a tiempo.

Sin embargo, Danis tuvo otra idea. La empresa constructora con sede en Dayton, Ohio, propuso construir un centro de construcción industrializada (ICC) en el sitio de construcción junto al hospital en construcción, donde se ensamblarían los componentes prefabricados y se colocarían inmediatamente en su lugar en el edificio.

Mickey LeRoy, director de GBBN (Cincinnati), la firma de arquitectura del proyecto, participó en las entrevistas con los contratistas y dice que la idea de Danis se destacó como un "verdadero diferenciador".

Esto se debió, en parte, a que eliminó algunos de los problemas asociados con la prefabricación fuera del sitio, incluidas las necesidades de almacén y el costo y la logística del envío de componentes al sitio, lo que en última instancia limita el tamaño de lo que se puede prefabricar a lo que cabe en un camión. .

“Eliminó algunas limitaciones y abrió oportunidades de diseño a mayor escala”, afirma.

Además, Danis se aseguró de que el uso del ICC permitiría un cronograma de construcción acelerado de 24 meses, desde noviembre de 2021 hasta noviembre de 2023, cinco meses menos que un tiempo de construcción convencional sin el ICC.

Aún así, si bien la propuesta cumplió con los objetivos de eficiencia y ahorro de costos, Ironmonger dice que tenía dudas sobre la construcción de la estructura de la tienda temporal en el sitio, con preocupaciones sobre cómo afectaría la seguridad y el riesgo de daños a los materiales que quedaron dentro de la tienda.

“Era miedo a lo desconocido”, dice, y señala que no tenía conocimiento de que se hubiera utilizado antes una solución similar en la construcción de centros de atención médica.

Pero después de trabajar con la evaluación de riesgos de la organización, la jurisdicción local y los miembros del equipo del proyecto para abordar esas preocupaciones y trazar estrategias de respaldo, el equipo dio luz verde a la ICC.

“Ya era hora de que pusiera mi dinero en lo que decía”, dice. "Dije todas esas cosas y ahora era el momento de hacerlo".

Jim Lupidi, vicepresidente de Danis (Cincinnati), dice que antes de comenzar el diseño del proyecto se creó un plan maestro para el ICC en el sitio. Esto permitió que el equipo integrado del proyecto, que incluía al propietario, GBBN, Heapy (ingeniero mecánico, eléctrico y de plomería) y Schaefer (ingeniero estructural), considerara qué conjuntos multiprofesionales podrían prefabricarse.

En opinión de Lupidi, los componentes prefabricados tenían que crear valor para el cliente para optimizar el tiempo de construcción del proyecto. Entonces, en lugar de hacer módulos de baño, un elemento prefabricado común en proyectos de atención médica, quería ver cómo acelerar las paredes exteriores y la superestructura podría entregar una envolvente de edificio completa más rápidamente, permitiendo así que todo el acondicionamiento interior comenzara temprano.

Además, quería que los componentes prefabricados ayudaran a resolver o mejorar un problema laboral o de congestión.

Por ejemplo, los elementos importantes en la construcción de interiores de atención médica son las columnas centrales de los servicios públicos, el espacio sobre el techo que alberga HVAC, gas medicinal, electricidad y otros componentes importantes del sistema. Todos los oficios necesitan tiempo y espacio en los pasillos para instalar sus piezas durante un proyecto, lo que puede crear un cuello de botella si un trabajador llega tarde o los suministros se retrasan.

Al prefabricar todos los estantes y servicios públicos que se encuentran encima del techo, Lupidi vio una manera de abordar este problema.

Al final, el equipo del proyecto decidió utilizar el ICC para prefabricar el 90 por ciento de las paredes exteriores, así como los racks completos y mini racks de pasillos mecánicos, eléctricos, de plomería, extinción de incendios y tecnología (MEPFT). Esos bastidores se colocan por encima entre la cabecera de la habitación del paciente y el baño, y transportan conductos eléctricos, plomería doméstica y gas medicinal.

La construcción industrializada en el ICC en el sitio comenzó en abril de 2022, y la estructura de luz libre en sí mide 80 pies de ancho y 200 pies de largo.

En el interior, se instalaron tres líneas de montaje propias, diseñadas y construidas por Danis, con una línea de montaje construida para los paneles de las paredes exteriores, que luego se convertiría para entregar las paredes interiores, y otras dos líneas para los bastidores MEP.

Todos los materiales fueron precortados o ensamblados parcialmente antes de llegar al sitio y luego llevados a un extremo del ICC para comenzar la prefabricación con otros ensamblajes comerciales. Como dentro del ICC no había puente grúa, todo en la instalación tenía que ser móvil y poder ser movido por una sola persona, incluidas las paredes de gran formato.

La solución fue colocar todo en carros diseñados o líneas de ensamblaje rodantes, que mueven las unidades a lo largo de las líneas a medida que diferentes oficios trabajan en las unidades.

Al final del ICC, las líneas de montaje se extendían 40 pies fuera de la tienda, donde la grúa torre del proyecto recogía los componentes terminados y los colocaba inmediatamente en el edificio, un detalle importante porque el ICC no tenía espacio de almacén.

Para ayudar con el flujo de producción, Danis utilizó la planificación Takt, un método de programación diseñado para crear un flujo anticipado, planificando la entrega de componentes por parte de los diferentes sectores a la línea de montaje en momentos específicos.

Durante sus seis meses de operación, el ICC se utilizó para prefabricar el 25 por ciento de los componentes críticos del proyecto Kings Mills, incluido el 90 por ciento de las paredes exteriores del edificio y 1.770 bastidores de pasillo completo y 1.440 mini bastidores.

De hecho, la producción de las paredes exteriores fue tan rápida que cuatro semanas después de que se completó la superestructura, la envolvente del edificio era sustancialmente impermeable, lo que permitió comenzar el acondicionamiento interior; un cronograma más tradicional sería de aproximadamente cuatro meses, señala Lupidi.

Sin la limitación de garantizar que los bastidores prefabricados o los paneles de pared cabrían en un camión para su transporte, el equipo del proyecto también pudo pensar de manera innovadora en el tamaño, entregando bastidores de 30 pies de largo y bastidores de 15 pies por 32 pies. montajes de pared de gran formato que pesaban 3.000 libras cada uno.

Para ilustrar los beneficios de la prefabricación in situ, Lupidi señala que Danis tenía otro proyecto de atención sanitaria en construcción al mismo tiempo que el hospital Kings Mills, valorado en 200 millones de dólares. Con 156.000 pies cuadrados, el proyecto más pequeño también empleaba prefabricación, pero en un centro de prefabricación externo, lo que significaba que tenía que utilizar componentes de construcción de tamaño más tradicional.

“Ese edificio requirió 970 conjuntos de paneles prefabricados para paredes exteriores”, señala. "Kings Mills, que es un 30 por ciento más grande, tomó 177 paneles".

Si bien ayudó a ahorrar dinero y acelerar el cronograma de construcción, el proceso también tuvo un impacto positivo en el uso de mano de obra. Cuando el ICC estaba en modo de producción, hubo una utilización de la mano de obra mejorada en un 81 por ciento. Más específicamente, la mano de obra promedio convencional necesaria en el sitio para un proyecto de $7 millones por mes es de 203 oficios calificados; La mano de obra promedio en el sitio del proyecto Kings Mills fue de 112 oficios calificados.

"Con la cantidad de gente que teníamos en el sitio, aún pudimos generar la misma cantidad de ingresos con mucha menos gente", dice Lupidi.

Ironmonger dice que se espera que el proyecto Kings Mills esté terminado en noviembre. "Sigo diciéndole a nuestro equipo de operaciones que les entregaremos las llaves el 16 de noviembre", dice. Está previsto que el hospital atienda a su primer paciente a principios de 2024.

Anne DiNardo es editora ejecutiva de Healthcare Design. Puede comunicarse con ella en [email protected].